众所周知，蔚来的产品一直是以高安全性著称，像是ES8就在E-NCAP、C-NCAP碰撞测试中取得了五星安全评级。而在优异成绩的背后，一定靠的是优秀的设计和扎实的用料。
今天咱们从设计、实车底盘、全铝车身，以及“实战”（碰撞事故），来看看ES8鲜为人知的一面。
看看“经常把肉埋在饭里”的蔚来能给我们带来什么惊喜，蔚来与传统豪华品牌叫板的底气又在哪里，“纯电的尽头是蔚来”这句话说得对不对！
蔚来ES8从最初代开始即使用了“全铝车身”，白车身（完成焊接但未涂装之前的车身）重量为335kg，铝含量占比96.4%，是国内首个独立研发量产的轻量化全铝车身平台，拥有100%自主知识产权，铝材应用量在全球量产的全铝车身中比例最高，整车抗扭转刚度44140N·m/deg。
铝制车身各个部件的连接相较钢制车身也有很大不同，采用了7种特殊的连接方式，像是FDS（热融自攻铆接）、SPR（自冲铆接）、Monobolt（高强度抽芯拉铆）、RSW（铝点焊）、Laser（激光焊接）、CMT（冷金属过渡弧焊）、Adhesive（结构胶）。
ES8的车身采用了多种铝合金材料，包括5系、6系和7系铝，可以简单的理解数字越大强度越高，其中航空级的7003铝合金应用于车身前纵梁部位以吸收碰撞时的更多能量。
咱们可以从下图的车底盘中看到ES8纵梁、扭力盒Torque Box等铝制部件的设计，方便后边对照。
接下来咱们看到的这辆事故车正是辆一代ES8，图片中看到的是车辆右前纵梁在溃缩吸能后的状态。
从侧面看撞击并没有侵入超过半轴穿过纵梁的位置。
从顶部看，前机舱内的电机等部件也没有侵入到机舱后部的防火墙位置。
车内安全气囊全部打开。
这个碰撞事故类似E-NCAP的50%偏置碰撞测试的情况，这回真可谓是理论、测试、实战都看到了。
接下来咱们从这辆改装的赛道版ES8上也能看到更多设计上的细节，毕竟它内饰件基本都被拆光了。
好家伙，这密密麻麻的止振胶，简直跟不要钱似的。止振胶顾名思义，是来抑制振动的，像是车身上使用大面积板材的区域多多少少在车辆运动中会产生振动发出噪音，但像是蔚来铺这么多成本高的环保水性止振胶的确实不多见。
再看看固定电池包的浮动螺母，螺母四周被预留出了4mm的浮动空间，可以在换电过程中更好的匹配不同位置的螺栓位置。固定螺母的底座又通过两颗螺栓固定在车身上，不用担心换电次数多了螺母出现问题，这个部件整个拆下来换个新的就搞定了，这个设计真的是妙啊！而每颗螺栓支持3000次装卸循环，假设每周换2次电，够用30年的~
第二代ES8，白车身铝含量为90.5%，整车抗扭刚度34900N·m/deg（搭载100kWh电池包）。
上图中深绿色的部件为铝压铸件，如前减震器塔、前半轴穿过横梁U型部件、前后部大压铸件、D柱及其上边梁（D柱这里居然用了这么大的铝压铸件，确实这块“埋在饭里的肉”我也是头回吃到）。
上图中浅黄色的部件为6系挤出铝部件，如前后防撞梁、前后纵梁、前机舱横梁、三角梁、车内地板横梁、车身侧边梁等部件，6系挤出铝件能更好的吸收碰撞时的能量，要知道并不是所有的部件都越硬越好，而是应该在碰撞发生时让溃缩吸能结构，尽可能多的吸收掉碰撞的能量，来保证乘员舱的完整性。
下图为蜂窝状结构的挤出铝车身侧边梁，能在侧面碰撞时更好的吸收能量，起到保护电池包和乘员舱的作用。
从A柱到B柱的上边梁内侧位置还有复合材料的加强结构（下图蓝色部件）。
ES8上的前后一体压铸件，采用8800吨压铸机压铸。
采用一体压铸，能够简化零部件数量，在提高生产效率的同时还能增加车辆刚性，又能降低生产成本，可谓“一举多得”~
前大铸件：在确保安全性能的前提下，将前扭力盒（Torque Box）由7个零件合成1个零件，重量减轻5kg左右，提高焊装车间的生产效率。
后大铸件：一体式压铸件将31个零件集成为一个，垂直投影面积1.23平方米；可以有效提升车身弯曲刚度，在遇到冲击时显著减少变形量，确保车内成员安全。
车尾部有带吸能盒的后防撞梁以应对低速碰撞，其次是连接到后一体压铸件的挤出铝纵梁用以应对中高速碰撞。
这种分段式的设计能有效降低追尾事故中的维修成本，撞坏了哪个部件就换哪个，不至于一追尾就伤及到后部一体压铸件，造成高昂维修成本。
二代ES8采用了双腔空悬，前悬架为双叉臂结构，下摆臂做了解耦双球节的设计，全部部件均为铝制。
后副车架为铝制副车架，后悬架为H臂多连杆结构，摆臂、连杆也均为铝制。
果然，拿下E-NCAP、C-NCAP五星安全评级的ES8，实力在线！
蔚来又一次完美的诠释了什么叫“把肉埋在了饭里”！
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